Комплекты оросителей Aquaplast

BTMPE поставили ЦОФ углей оросители Aquaplast.

Оросители Aquaplast (брызгала) изготовлены из высококачественного полиуретана и поставляются с быстрым разъёмом для чистки.

Оросители позволяют повышать эффективность операций классификации, обесшламливания при обогащении углей, а также, повышают срок службы просеивающих панелей из полиуретана.

Панели сит Kombiplast LO

BTMPE получили заказ на поставку просеивающих панелей Kombiplast на углеперерабатывающее предприятие для оснастки грохота ГИСЛ 62 У 2 ГВЧ 62 для разделения угля с точкой разделения 13 мм верхняя дека и 1 мм нижняя дека.

В комплектность поставки включены:

для верхней деки, точка разделения 13 мм

– панели Kombiplast размером 300 х 1000 мм, твердостью 85 по Шору, с квадратными ячейками размером 16 мм и толщиной панели в зоне ячеек 17 мм для размещения в начальной части грохота – позволит противостоять высоким нагрузкам в начале грохота

– панели Kombiplast размером 300 х 1000 мм, двухслойные твердостью 85 по Шору нижний и 65 по Шору верхний слой с квадратными ячейками размером 16 мм и толщиной панели в зоне ячеек 17 мм для более высокой производительности

– отсекающие штифты Kombiplast AB 30 для равномерного распределения угля по всей ширине просеивающей поверхности с целью повышения эффективности грохочения

– синтетические боковый прижимные бруски  – для защиты стенок грохота

– крепежные штифты KOMBIPLAST B30 – для фиксации панелей

– клинья из полиуретана Тип. 4 для фиксации крайних панелей

для нижней деки, точка разделения 1 мм

– панели Kombiplast размером 300 х 1000 мм, твердостью 85 по Шору, с прямоугольными ячейками размером 1х16 мм (продольное исполнение отверстий) и толщиной панели в зоне ячеек 8 мм для размещения в начальной части грохота – позволит противостоять высоким нагрузкам в начале грохота и обеспечить высокую производительность

– панели Kombiplast размером 300 х 1000 мм, двухслойные твердостью 85 по Шору нижний и 65 по Шору верхний слой с прямоугольными ячейками размером 1х16 мм (продольное исполнение отверстий) и толщиной панели в зоне ячеек 8 мм, что позволит обеспечить более высокую производительность

– панели Kombiplast размером 300 х 1000 мм, двухслойные твердостью 85 по Шору нижний и 65 по Шору верхний слой с прямоугольными ячейками размером 1х16 мм (поперечное исполнение отверстий) и толщиной панели в зоне ячеек 8 мм для более точного разделения

– отсекающие штифты Kombiplast AB 30 для равномерного распределения угля по всей ширине просеивающей поверхности с целью повышения эффективности грохочения

– синтетические боковые прижимные бруски  – для защиты стенок грохота

– крепежные штифты KOMBIPLAST B30 – для фиксации панелей

– клинья из полиуретана Тип. 4 для фиксации боковых прижимных брусьев

Достигнуто соглашение с производителем грохота о его поставке углеперерабатывающее предприятие с установленным подситником и с ситами системы Kombiplast.

Панель сита для обесшламливания углей

BTMPE получили заказ на поставку просеивающих панелей Kombiplast на углеперерабатывающее предприятие для оснастки грохота ГВЧ 61 для обесшламливания углей с точкой разделения 1 мм.

В комплектность поставки включены:

– панели Kombiplast размером 300 х 1000 мм, твердостью 85 по Шору, с прямоугольными ячейками размером 1х16 мм (продольное исполнение отверстий) и толщиной панели в зоне ячеек 8 мм для размещения в начальной части грохота – позволит противостоять высоким нагрузкам в начале грохота и обеспечить высокую производительность

– панели Kombiplast размером 300 х 1000 мм, двухслойные твердостью 85 по Шору нижний и 65 по Шору верхний слой с прямоугольными ячейками размером 1х16 мм (продольное исполнение отверстий) и толщиной панели в зоне ячеек 8 мм, что позволит обеспечить более высокую производительность

– панели Kombiplast размером 300 х 1000 мм, двухслойные твердостью 85 по Шору нижний и 65 по Шору верхний слой с прямоугольными ячейками размером 1х16 мм (поперечное исполнение отверстий) и толщиной панели в зоне ячеек 8 мм для более точного разделения

– отсекающие штифты Kombiplast AB 30 для равномерного распределения угля по всей ширине просеивающей поверхности с целью повышения эффективности грохочения

– синтетические боковый прижимные бруски – для защиты стенок грохота

– крепежные штифты KOMBIPLAST B30 – для фиксации панелей

– клинья из полиуретана Тип. 4 для фиксации крайних панелей

– оросители AQUAPLAST PD7 (голубые) с быстрыми разъёмами с внешней резьбой  3/4 ”

Достигнуто соглашение с производителей грохота о его поставке углеперерабатывающее предприятие с установленным подситником и с ситами системы Kombiplast.

Постоянно растущие требования по уменьшению размера помола угля неизменно приводят к увеличению уровня абразивного износа помольного оборудования.
Существует ряд систем, которые используются в процессах дробления угля для ТЭС / ГРЭС.

Частями, которые поддаются абразивному износу на участках помола, являются помольные валки, помольные тарели и пружинные механизмы.

Помольные валки или колеса и помольные тарели или столы производятся из различных видов чугуна.
Наиболее часто используемыми материалами являются Ni-Hard I, II, IV, или их апробированные эквиваленты.

Рис. 1: Системы машин, используемых для дробления угля.

На рисунке 1. показаны различные дробильные системы, которые используются на ТЭС / ГРЭС. Уголь подается на помольную тарель / стол и измельчается под воздействием давления валков, создаваемого высоким трением, и характеризуется низким уровнем ударного износа между валками и столом / тарелью. Этот износ создает шероховатую и
неровную поверхность как на валках, так и на тарели и уменьшает тонкость помола, значительно уменьшая эффективность ТЕС / ГРЭС. На стадии, когда машины работают в режиме минимальной эффективности, которая также является максимальной величиной допуска, из-за износа наглядно можно увидеть изношенность рабочих механизмов.
В прошлом в литературе говорилось, что невозможно обслуживать, осуществлять наплавку этих типов стали. Совсем недавно стало возможно производить твердосплавную наплавку чугуна с получением великолепных результатов.

Восстановление этих валков твердосплавной наплавкой по сравнению с заменой на новые валки открывает интересные экономически выгодные возможности для отрасли.

При сравнении общих затрат для обеих опций, замена с использованием наплавленных валков приносит экономию затрат около 40%. Но, наплавленные валки имеют более длительный срок службы, чем сделанные из Ni-Hard.
Принимая во внимание ? 10% больший срок службы, чем у новых валков, общая экономия затрат составляет 67%.

Подготовка поверхности:
Чугунные валки и тарели, которые требуют восстановления поверхности, должны быть подвержены испытаниям на проникновение жидкости (PT crack test). Перед тем как начинать наплавку, необходимо очистить базовый материал от трещин. Это значит, что необходимо зашлифовать большие трещины или полости. Не зависимо от объема пористостей, любая определяемая пористость в сплаве Ni-Hard, не будет пагубно влиять на сокращение срока службы наплавляемой детали.
Наплавленный сплав, противостоящий абразивному износу минералами, относится к твердым сверх- эвтектическим ледебуритным чугунам. Функция углерода состоит в том, чтобы сформировать первичные карбиды в форме M7C3 и MC. Однако, стойкость к износу из-за объема карбидов, размера и твердости, а также, твердости основы . Мы имеем ряд сплавов DURMAT, которые относятся к группе твердых сверх-эвтектических ледебуритных сплавов, в качестве порошковой проволоки для твердосплавной наплавки чугуна, угольных / цементных мелющих колес / валков, тарелей / столов.
В зависимости от процесса наплавки и анализа наплавленного слоя, наш опыт подтверждает, что срок жизни может быть и больше, чем на 10%. Фактически было достигнуто увеличение срока службы в 2 – 3 раза выше, чем у валков из Ni-Hard в зависимости от чистоты угля.

Применение сплавов при помощи материалов DURMAT FD 55, DURMAT FD 60, DURMAT FD 65 или DURMAT FD 70 позволит получить в микроструктуре наличие большего количества и меньших размеров первичных карбидов Хрома, чем в микроструктуре чугуна (например, в
сплавах Ni-Hard). Именно по этой причине наплавленные детали из чугуна будут иметь более высокий срок службы по сравнению с не наплавленными.

Рис. 2

Однако важно также отметить, что сплавы с высоким содержанием Хрома улучшат свойства стойкости к износу по сравнению со сплавами Ni-Hard, но все же будут содержать меньше карбидов хрома с меньшим размером зерен по сравнению с наплавленными сплавами на мелющих деталях из чугуна.

Ожидаемая эффективность наплавленных сплавов во многом зависит от процесса наплавки и его параметров. Это особенно важно, когда требуется наплавка в один слой.
Выбранный процесс наплавки прямо влияет на смешивание с базовым материалом, содержание сплава, развитие микроструктуры и таким образом, на стойкость к износу наплавленного сплава.

Рис. 3

Каждый наплавленный слой содержит в себе так называемые «качественные трещины». Эти разгружающие давление трещины необходимы и создаются умышленно в процессе наплавки. Они формируют неправильную модель поперек наплавленных бортов по всей длине валка или стола. Цепочка трещин очень четко проиллюстрирована на изношенных валках, представленных на Рис. 2 и 3. Мелющие валки, сделанные из Ni-Hard IV (размер: ?1100 x 500 мм), изъяты из использования после ?18000 отработанных часов (в зависимости от кусков, песка, зольности, и других включений). Они могут восстанавливаться без удаления оригинально наплавленных «качественных трещин». Это показано на двух рисунках, представленных ниже.

Рис. 4

Рис. 4 показывает разницу твердости (HRc) между Ni-Hard IV и наплавленным сплавом DURMAT FD- 60. Это четко показывает незначительное увеличение твердости в нескольких первых слоях с крутым уклоном до требуемой твердости.

Твердосплавная наплавка мелющих валков и тарелей в наши дни демонстрирует великолепные результаты и увеличение спроса в мире, а также, становится общепринятой практикой в европейской и американской промышленности. Она существенно улучшает срок службы, уменьшает время простоя, которое существенно уменьшает производственные затраты на обслуживание то ли на ТЭС / ГРЭС или в цементной промышленности, как и сокращение затрат для конечных потребителей.

Наплавочные материалы Durmat

BTMPE Hardfacing планирует поставку материалов Durmat для проведения испытаний технологий износостойкой наплавки в Казахстане.

В случае заинтересованности Вашего предприятия в проведении испытаний и внедрении подобных технологий следует обратиться к Трохимчуку Артему по следующим контактным данным:

р. т. +7-7212-90-87-76
м. т. +7 701 5314851 (59)
artiom@sinter.kz

Пример применения футеровки Tivar BlueLine для решения проблем текучести

BTMPE предоставляет для новых клиентов в СНГ специальную цену на листы футеровочных материалов Tivar.

Мы предлагаем потенциальным клиентам до c 1 февраля по 31 мая 2010 года приобрести листы Tivar BlueLine размером 3050х1220 мм (3,72 м2) толщиной 12 мм с 70 крепежными элементами по специальной цене 480 евро за 1 лист.

Футеровочные материалы Tivar BlueLine применяются для решения проблем текучести при операциях / на предприятиях:
• сжигания угля на электростанциях
• шахты и обогащающие предприятия угля и минералов
• производства кирпичей
• обработке гипса
• цементное производство
• производства керамики
• в химической промышленности
• транспортировке и операциях хранения

В случае если Ваше предприятие сталкивается с проблемами текучести, но сомневается в возможности решения проблемы, Вы можете произвести испытания сэкономив на тестовой проекте. Обратитесь к Сервис-Партнерам компании BTMPE. Мы проведем изучение технологического процесса и предоставим рекомендации, инструкции по установке, специальные цены на материалы и технические консультации. При этом Вы заплатите только специальную цену за футеровочный материал.

Наплавочные материалы Durmat

BTMPE Санкт-Петербург получили материалы Durmat для проведения испытаний технологий износостойкой наплавки.

Мы поставили образцы наиболее часто применяемых электродов Durmat NISE и проволоки Durmat NIFD нашему Сервис-Партнеру в Северо-Западной части России с целью предоставления российскими клиентам для проведения испытаний.

Такие шаги уже предпринимались в Украине и следует отметить, что предприятия из различных отраслей промышленности (железорудный комбинат – наплавка колена, обогатительная фабрика угля – наплавка ножей центрифуги, коксохимический завод – наплавка бил молотковой мельницы, камнедробительный завод – наплавка зубьев колесного погрузчика) сумели ощутить возможности по защите от абразивного износа с применением сплавов на основе карбида вольфрама.

Следует отметить что электроды Durmat NISE и порошковая проволока Durmat NIFD давно заслужили признание в мире как проверенный способ увеличить межремонтный срок частей оборудования, которые контактируют с очень абразивными материалами. Эти технологии уже более 20 лет применяются на всех континентах, более чем в 70 странах.

В случае заинтересованности Вашего предприятия в проведении испытаний и внедрении подобных технологий, следует обратиться к Денису Ковальчуку по следующим контактным данным:

м. т. +7 911 27 32 999
DKovalchuk@btmpe.com

BTMPE планирует в 2010 году провести серию технических консультаций в странах СНГ с привлечением ведущих мировых экспертов.

Так совместно с Сервис-Партнерами в Украине мы начали подготовку к проведению технических консультаций по совершенствованию процесса грохочения и пригласили в качестве эксперта инженера компании Steinhaus GmbH – Питера Оттена.

Необходимость в таком мероприятии возникла из-за расширения интереса со стороны текущих клиентов в Украине к поиску дополнительных резервов для совершенствования процессов грохочения, а также, увеличения спроса на высокоэффективные решения со стороны предприятий, которые рассматривают возможности применения наших решений.

Более детально о решениях в разделе Просеивающие поверхности.

Предварительное время проведения таких технических консультаций запланировано на конец февраля – начало марта 2010 года.

В случае заинтересованности в проведении технических консультаций на Вашем предприятии, просьба обратиться в компанию BTMPE:

Контактное лицо: Токмачёв Михаил

м. т. +380(50) 3599414
tokmachov@btmpe.com

О компании Steinhaus GmbH.

Компания Steinhaus GmbH была основана ещё в 1922 году, специализируется на производстве просеивающих поверхностей и поставляет свои сита основным мировым производителям грохотов. Она первой произвела модульные полиуретановые сита в 1976 году и является ведущим мировым производителем просеивающих поверхностей c оборотом в 18 млн. евро и клиентами в более чем 50 странах мира.

Защита балок грохота от абразивного износа

При операциях классификации, обезвоживании абразивных материалов, как правило, уделяется внимание подбору наиболее износостойких просеивающих поверхностей. Слабым место остаются боковые стенки и поперечные балки. Мы предлагаем применить для их защиты полиуретан, который обладает высокой стойкостью к абразивному износу, коррозии.

Футеровка вагонов для транспортировки углей

При транспортировке углей возникают большие проблемы связанные затруднениями при их разгрузке. Уголь залипает в углах вагонов, примерзает к стенкам и днищу.

Эту проблему возможно решить применением футеровки Tivar для покрытия наклонных стенок, днища вагона. Эта практика была апробирована на различных типах вагонов и во всех случаях дала отличные результаты. Футеровочные материалы Tivar работают при температурах от +80 до 200 С. Они позволяют сократить стоимость простоя вагонов и дополнительных расходов из-за необходимости оттаивания угля в зимнее время.