Молоток наплавленный в ходе тестовой наплавки

Поставщик оборудования столкнулся с проблемой быстрого износа молотков молотковой мельницы при помоле известняка. Срок службы молотков составляет около 20 дней. Они обратились в компанию Гранд Корвет за поиском решения, выдвинув дополнительные требования:

1. наплавленный слой должен быть не больше 1500 г, т.е. полный вес молотка с износостойкой наплавкой должен составлять 53 кг 500 гр.

2. наплавленный слой должен не выстапуть за наплавочный шаблон.

Проанализировав задачу и дополнительные требования, было принято решение о применении для наплавки электродов Durmat NISE и проволоки Durmat NIFD, которые позволяют производить наплавку карбидов вольфрама в тугой никелевой матрице, которая будет плотно удерживать твердые карбиды вольфрама.

Размещению заказа предшествовала тестовая наплавка, которая удовлетворила клиента.

В общей сложности было наплавлено 72 молотка.

Проволока для износостойкой наплавки Durmat

BTMPE Hardfacing поставили проволоку Durmat FD 55 Mo  и Durmat FD 60 клиенту в Украине. Проволока Durmat FD 55 Mo и Durmat FD 60  применяется для защиты от абразивного износа и обеспечивает наплавку карбидов хрома.
Одним из наиболее частым применением проволоки Durmat FD 55 Mo  является изготовление износостойких листов с наплавкой карбида хрома, а также, восстановление изделий, выполненных из износостойких листов.
Такие изделия находят своё применение в горнодобывающей промышленности, на цементных заводах, обогатительных фабриках и на ТЭС, работающих на угле.

Электроды для износостойкой наплавки Durmat NISE

Гранд Корвет получили заказ на поставку Durmat NISE для проведения испытаний твердосплавной наплавки.

Наплавка электродами Durmat NISE позволяет получить наплавленный слой состойщий из никелевой матрицы твердостью примерно 480 – 520 HV0.1 и твердых частиц карбида вольфрама примерно 2360 HV0.1.

Износостойкая наплавка шарошечного бурового долота

Гранд Корвет получили заказ на поставку Durmat NIA для проведения испытаний твердосплавной наплавки в нефтегазовой промышленности.

DURALOY горелка для распыления порошка

Применяется для высококачественного покрытия для защиты от абразивного износа, коррозии, эрозии и кавитации. Металлический порошок напыляется и расплавляется на поверхности при помощи газового/кислородного пламени. Возможна твердость в диапазоне от 25 до 65 HRC.

После осуществления наплавки допускается механическая обработка.

горелка для распыления порошка термического распыления и переплавки различных материалов на поверхности

Для покрытия таких поверхностей как:

Сталь, серый чугун, сфероидальный серый чугун, ковкий чугун, медь и латунь

Особенности:

• Модульная конструкция

• Легко устанавливаемые наплавочные/нагревательные приспособления

• Порошковые картриджи для уменьшения времени настройки

• Легкая замена в полевых условиях

• Уменьшение затрат из-за использования стандартных деталей и запасных частей

• Высокий уровень операционной безопасности

• Легкое использование в труднодоступных местах

• Имеются в наличии вставки из карбида вольфрама для использования с карбидными порошками (опционально)

• Быстрое соединение в соответствии с EN 561 для трубок газа (опционально)

• Безопасность устройства в соответствии с EN 730 (опционально)

• Аксессуары легко монтируются и подгоняются

• Низкозатратные операционные материалы (ацетилен, кислород)

Опции:  Карбидные вставки, защитные устройства, упаковка шлангов и регуляторов давления

Диапазон продуктов DURALOY

Диапазон продуктов DURALOY

Арт. номер Описание

5000-0006      полный набор Duraloy, в упаковке,  DURALOY G3/8 LH-G1/4 RH включает

– DURALOY горелка с собранным картриджем для порошка

– сварочные вставки размерами 1 – 5

– нагревательные вставки размером 4 и 5

– Универсальный ключ – jaw wrench

набор колец- O-Ring

5000-0024      Горелка для распыления порошка – Комплект,  DURALOY

Комплектность поставки (см 5000-0006 внешние соединители горелки  9/16UNF LH / RH

1414-0004      Сварочная/распылительная вставка размером 1

1414-0005      Сварочная/распылительная вставка размером 2

1414-0006      Сварочная/распылительная вставка размером 3

1414-0003      Сварочная/распылительная вставка размером 5

1414-0008      Нагревательная вставка Variobond размером 4-A

1414-0001      Нагревательная вставка Variobond размером 5-A

1408-0005      Горелка DURALOY, соединители G3/8LH – G1/4RH

7136-7025      Картридж для порошка DURALOY (standard)

7136-7022      Соединительная гайка для нагревающих насадок Variobond

7136-7009      Силиконовое кольцо O-Ring 4,47 x 1,78

7136-7010      Силиконовое кольцо O-Ring 11,1 x 1,78

7730-0009      Универсальный ключ для сварочных/нагревательных вставок

Опции для горелки для распыления порошка DURALOY

Арт. номер Описание

1014-0045      Вставка из карбида вольфрама для наконечника номер. 2

1014-0046      Вставка из карбида вольфрама для наконечника номер. 3

1014-0047      Вставка из карбида вольфрама для наконечника номер. 4

1014-0048 Вставка из карбида вольфрама для наконечника номер. 5

1014-0048      Вставка из карбида вольфрама для наконечника номер. 5

1383-0001 Перезаполняемый картридж порошка 250 см?

1383-0001      Перезаполняемый картридж порошка 250 см?

0181-0182      Упаковка шлангов AHPMY-O 5m G3/8LH-G1/4RH

3000-0074      DKG соединение EN561-F G3/8LHDKG

3000-0068      DKG G1/4RH соединение EN 561-O Oxygen (Кислород)

3000-0064      DGN G3/8LH предохранительный затвор EN 730 NV FA TV

3000-0065      DGN G1/4RH предохранительный затвор EN 730 NV FA TV

6454-0068      FD89R регулятор ацетилена 1,5bar ISO2503

6454-0065      FD89R регулятор кислорода 10 bar DIN8546

7136-7022      Соединительная гайка для нагревающих насадок Variobond

7136-7009      Силиконовое кольцо O-Ring 4,47 x 1,78

7136-7010      Силиконовое кольцо O-Ring 11,1 x 1,78

7730-0009      Универсальный ключ для сварочных/нагревательных вставок

По вопросам приобретения обращайтесь в BTMPE Hardfacing или к сети Сервис-Партнеров.

Выпарная лопасть пресса с наплавкой электродами Т-590

BTMPE Hardfacing получили заказ на поставку материалов для востановления и износостойкой наплавки выпарных лопастей пресса.

Преполагается выполнение наплавки при помощи Durmat FD 64 OA для фронтальной части (толкающей) и Durmat A для наружной части лопасти.

Ранее Заказчиком применялись для износостойкой наплавки электроды T-590, но они уже перестали устраивать его из-за короткого срока службы наплавки.

Следует отметить, что материалы Durmat успешно применяются для защиты оборудования в керамической промышленности ведущих мировых производителей.

Пример наплавленной выпарной лопасти материалами Durmat

Наш Сервис-Партнер в Казахстане предоставили материалы Durmat ГОКу марганцевых концентратов для проведения испытаний.

Предполагается наплавка зубьев экскаваторов для защиты от абразивного износа.
В качестве износостойкой наплавки ГОК использует материалы сормайт и заинтересован в повышении срока службы, увеличения экономической эффективности использования горного оборудования.

Пример текущей наплавки зуба материалом сормайт

Предполагается применение электродов Durmat NISE и порошковой проволоки Durmat NIFD, что позволяет получить наплавленный слой состойщий из никелевой матрицы твердостью примерно 480 – 520 HV0.1 и твердых частиц карбида вольфрама примерно 2360 HV0.1.

Материалы Durmat имеют ряд отличий от материалов сормайт, за счет которых мы ожидаем получить более высокий результаты, а именно:

• более высокая твердость карбида вольфрама по сравнению с высокохромистым чугуном материала Сормайт
• более плотный не растрескивающийся наплавляемый слой и меньшее смешивания с базовым материалом
• более высокая стойкость к ударным нагрузкам
• возможность наплавки в более чем 2 слоя

Материалы Durmat NISE и Durmat NIFD применяются для защиты от абразивного износа в горнодобывающей промышленности уже более 20 лет в более чем 70 странах мира.

Изношенная плита бетононасоса

В текущее время бетононасосы получают все большего распространения и вряд ли возможно встретить большую стройку, где бы они не применялись.

В работе такого на первый взгляд продуманного механизма также есть узкие места. Одним из них является пластина в форме очков, которая подвергается очень интенсивному абразивному износу.

BTMPE Hardfacing предлагает процедуры и технологии, позволяющие добиться более высокой износостойкости, а следовательного срока службы, чем традиционные технологии.

Решение износостойкой наплавки базируется на технологиях Durmat и уже давно является обыденным решением во многих странах мира.

Бетононасос. Пластина в форме очков

Наплавка новых пластин в форме очков

Процедура наплавки

1. Наплавка новых пластин в форме очков:

a) Механообработка, (фрезеровка или шлифовка) снятие примерно 3 мм в буферной зоне
b) Наплавка DURMAT -FD 4370 FCW Буферная зона (только один слой)
c) Наплавка внутренней секции очков электродами DURMAT-NISE (один слой)
d) Предварительный нагрев Пластины до 300 – 350 °C
e) Наплавка без прерывания на изношенном участке в 2 слоя при помощи DURMAT -FD 61
f) Медленное охлаждение сразу после окончания наплавки, помещением в золу рисовой шелухи или другой теплоизолирующий материал

g) Механообработка рабочей поверхности

Примечания:
Возникновение трещин в наплавленном DURMAT – FD 61 слое является результатом конструкционных изменений при охлаждении и не влияют на срок службы Пластин.

Восстановление изношенных пластин в форме очков

Обычное восстановление применяется или для замены изношенных твердых наплавок или ремонта участков с широкими трещинами.
В обоих случаях важно зашлифовать проблемные участки до базового материала и наплавить буферный слой при помощи DURMAT – FD 4370. После этого наплавить твердый слой при помощи DURMAT – FD 61.

a) Ремонтная наплавка трещин:

Ремонтная наплавка трещин

b) Восстановительная наплавка на изношенных участках:

Восстановительная наплавка на изношенных участках

Лопасть смесителей бетона СБ 138 Б и СБ 146 А до наплавки

Лопасть смесителей бетона СБ 138 Б и СБ 146 А с тердосплавной наплавкой электродами Durmat NISE

BTMPE Hardfacing совместно с ведущим производителем бетона в Украине инициировали тестирование наплавочных технологий Durmat. В рамках тестирования произведена наплавка лопастей смесителей бетона СБ 138 Б и СБ 146 А.

Наплавка проводилась наплавочными электродами Durmat NISE толщиной 5 мм. На одну лопасть использовалось от 12 до 14 электродов, это около 700 – 900 г рамм.

Срок службы лопастей без наплавки составляет 3 дня, с наплавкой электродами Т-590 около 14 дней. Результаты испытаний позволят специалистам бетонного завода оценить экономическую целесообразность износостойкой наплавки с применением электродов Durmat NISE.

Постоянно растущие требования по уменьшению размера помола угля неизменно приводят к увеличению уровня абразивного износа помольного оборудования.
Существует ряд систем, которые используются в процессах дробления угля для ТЭС / ГРЭС.

Частями, которые поддаются абразивному износу на участках помола, являются помольные валки, помольные тарели и пружинные механизмы.

Помольные валки или колеса и помольные тарели или столы производятся из различных видов чугуна.
Наиболее часто используемыми материалами являются Ni-Hard I, II, IV, или их апробированные эквиваленты.

Рис. 1: Системы машин, используемых для дробления угля.

На рисунке 1. показаны различные дробильные системы, которые используются на ТЭС / ГРЭС. Уголь подается на помольную тарель / стол и измельчается под воздействием давления валков, создаваемого высоким трением, и характеризуется низким уровнем ударного износа между валками и столом / тарелью. Этот износ создает шероховатую и
неровную поверхность как на валках, так и на тарели и уменьшает тонкость помола, значительно уменьшая эффективность ТЕС / ГРЭС. На стадии, когда машины работают в режиме минимальной эффективности, которая также является максимальной величиной допуска, из-за износа наглядно можно увидеть изношенность рабочих механизмов.
В прошлом в литературе говорилось, что невозможно обслуживать, осуществлять наплавку этих типов стали. Совсем недавно стало возможно производить твердосплавную наплавку чугуна с получением великолепных результатов.

Восстановление этих валков твердосплавной наплавкой по сравнению с заменой на новые валки открывает интересные экономически выгодные возможности для отрасли.

При сравнении общих затрат для обеих опций, замена с использованием наплавленных валков приносит экономию затрат около 40%. Но, наплавленные валки имеют более длительный срок службы, чем сделанные из Ni-Hard.
Принимая во внимание ? 10% больший срок службы, чем у новых валков, общая экономия затрат составляет 67%.

Подготовка поверхности:
Чугунные валки и тарели, которые требуют восстановления поверхности, должны быть подвержены испытаниям на проникновение жидкости (PT crack test). Перед тем как начинать наплавку, необходимо очистить базовый материал от трещин. Это значит, что необходимо зашлифовать большие трещины или полости. Не зависимо от объема пористостей, любая определяемая пористость в сплаве Ni-Hard, не будет пагубно влиять на сокращение срока службы наплавляемой детали.
Наплавленный сплав, противостоящий абразивному износу минералами, относится к твердым сверх- эвтектическим ледебуритным чугунам. Функция углерода состоит в том, чтобы сформировать первичные карбиды в форме M7C3 и MC. Однако, стойкость к износу из-за объема карбидов, размера и твердости, а также, твердости основы . Мы имеем ряд сплавов DURMAT, которые относятся к группе твердых сверх-эвтектических ледебуритных сплавов, в качестве порошковой проволоки для твердосплавной наплавки чугуна, угольных / цементных мелющих колес / валков, тарелей / столов.
В зависимости от процесса наплавки и анализа наплавленного слоя, наш опыт подтверждает, что срок жизни может быть и больше, чем на 10%. Фактически было достигнуто увеличение срока службы в 2 – 3 раза выше, чем у валков из Ni-Hard в зависимости от чистоты угля.

Применение сплавов при помощи материалов DURMAT FD 55, DURMAT FD 60, DURMAT FD 65 или DURMAT FD 70 позволит получить в микроструктуре наличие большего количества и меньших размеров первичных карбидов Хрома, чем в микроструктуре чугуна (например, в
сплавах Ni-Hard). Именно по этой причине наплавленные детали из чугуна будут иметь более высокий срок службы по сравнению с не наплавленными.

Рис. 2

Однако важно также отметить, что сплавы с высоким содержанием Хрома улучшат свойства стойкости к износу по сравнению со сплавами Ni-Hard, но все же будут содержать меньше карбидов хрома с меньшим размером зерен по сравнению с наплавленными сплавами на мелющих деталях из чугуна.

Ожидаемая эффективность наплавленных сплавов во многом зависит от процесса наплавки и его параметров. Это особенно важно, когда требуется наплавка в один слой.
Выбранный процесс наплавки прямо влияет на смешивание с базовым материалом, содержание сплава, развитие микроструктуры и таким образом, на стойкость к износу наплавленного сплава.

Рис. 3

Каждый наплавленный слой содержит в себе так называемые «качественные трещины». Эти разгружающие давление трещины необходимы и создаются умышленно в процессе наплавки. Они формируют неправильную модель поперек наплавленных бортов по всей длине валка или стола. Цепочка трещин очень четко проиллюстрирована на изношенных валках, представленных на Рис. 2 и 3. Мелющие валки, сделанные из Ni-Hard IV (размер: ?1100 x 500 мм), изъяты из использования после ?18000 отработанных часов (в зависимости от кусков, песка, зольности, и других включений). Они могут восстанавливаться без удаления оригинально наплавленных «качественных трещин». Это показано на двух рисунках, представленных ниже.

Рис. 4

Рис. 4 показывает разницу твердости (HRc) между Ni-Hard IV и наплавленным сплавом DURMAT FD- 60. Это четко показывает незначительное увеличение твердости в нескольких первых слоях с крутым уклоном до требуемой твердости.

Твердосплавная наплавка мелющих валков и тарелей в наши дни демонстрирует великолепные результаты и увеличение спроса в мире, а также, становится общепринятой практикой в европейской и американской промышленности. Она существенно улучшает срок службы, уменьшает время простоя, которое существенно уменьшает производственные затраты на обслуживание то ли на ТЭС / ГРЭС или в цементной промышленности, как и сокращение затрат для конечных потребителей.