Пример футеровки бункера материалом Tivar BlueLine

Наш Сервис-Партнер, компания ДКЛ, выполнила поставку установочного комплекта из материала Tivar BlueLine для каолинового завода в Украине. Проект был разработан проектировщиком каолинового завода и ДКЛ поставили раскроенные листы, готовые к установке. Монтаж футеровки будет выполнятся собственными силами каолинового завода.

Следует отметить, что это первый опыт применения материала Tivar BlueLine для этого каолинового завода для противостояния налипанию, но не первый для Украины.

Мы уверены, что предприятие сможет по достоинству оценить удобство монтажа установочного комплекта. Это в свою очередь, значительно ускорит получение выгоды от применения антиадгезивных свойств материала Tivar BlueLine.

ДКЛ является официальным Сервис-Партнером компании BTMPE в Украине.

Износостойкая наплавка валков непрерывной разливки стали

Принцип непрерывной разливки состоит в том, что расплавленная сталь, вылитая из
ковша в качающуюся литейную форму (катализатор), попадает в дуговой
участок, в котором постойнно движутся стальные слябы или блюмы. Слябы
перемещаются при помощи тянущих роликов (валков), они охлаждаются и в конце
дугового участка разрезаются на нужные размеры.
Валки дугового участка являются наиболее подверженными интенсивному воздействию
компонентами установки. В начале процесса разливки валки подвергаются очень
интенсивным чередующимся механическому, коррозионному и термическому воздействиям, что приводит к существенному износу.
Экономический аспект машин непрерывной разливки очень сильно зависит от срока
службы вальцов. Несмотря на множество усилий, которые были потрачены на
совершенствование базового материала, срок службы вальцов не получил существенных
изменений. Только благодаря разработке наплавки вальцов их срок службы значительно
улучшился, что сформировало сегодняшний успех применения технологии непрерывной
разливки стали.

Валки работают в сложных трибологических условиях. Их поверхность поддается
воздействию горячих слябов (контактная температура ~900°C) и пара. Циклическая
нагрузка вращения роликов, кратковременное охлаждение поверхности от
примерно 900°C до примерно 150°C. Эти постоянные изменения температуры имеют
тяжелые последствия, сказывающиеся на целостности (стойкости к растяжению и
сжиманию) роликов. После истощения пластических характеристик, начинают
проявляться механизмы усталости металла. Это приводит к формированию
микротрещин сквозь транскристаллитную или межкристаллитную структуру, что
распространяется вертикально по поверхности.
В коррозионной среде, это распространение увеличивается в геометрической
прогрессии. Наличие хлора (Cl-1) в охлаждающей среде также увеличивает рост
трещин.
В критической точке из-за коррозии, трещин из-за усталости и /или из-за налипания
/ абразивного износа, испарение воды увеличивается в объемах и является более
концентрированным в других частях валка, что существенно увеличивает его износ.
В дополнение к этому результату износа, оставшаяся разливочная пыль в установке
также способствует последующему росту трещин от усталости и коррозии.

Для наплавки валков непрерывной разливки стали, в зависимости от имеющегося оборудования, могут быть применены два процесса.
1. дуговая сварка (OPEN-ARC) открытой дугой с применением порошковых проволок.
Для получения этого мягкого мартенситного стойкого к коррозии армированного покрытия первый слой производится при помощи CORODUR 4015 OA, а второй и следующие с CORODUR 4351 N OA.

2. твердосплавная наплавка (Submerged Arc ) дугой под флюсом мягкого мартенситного Cr-Ni-Mo сплава.
Порошковая проволока: CORODUR 356 UP
Наплавочный порошок: COROFLUX 200

На практике было установлено, что наплавка указанным выше мягко
мартенситным Cr-Ni-Mo материалом увеличивает срок службы валков
непрерывного литья в 2 – 4 раза по сравнению с не наплавленными.
Эффективность наплавленных валков может быть подытожена в следующем
соотношении, потеля 1 мм диаметра означает, что 1 миллион тон литья был
произведен. Эта эффективность показывает лучшие показатели, чем средние
значения для большинства типов валков.

Твердосплавная наплавка бурильных труб

Проволока для твердосплавной наплавки DURMAT® специально разработана для уменьшения износа обсадных труб и увеличения срока службы бурильных замков.
С более чем 25 летним опытом в производстве проволоки для твердой наплавки для всех типов промышленных задач. DURUM предлагает широкий диапазон наплавочных проволок на основе железа, позволяющие делать наплавку без образования трещин. Большинство проволок предназначено для Открытой Дуги (не требуется дополнительного защитного газа или присадки) и некоторые проволоки могут наноситься на себя.
DURUM понимает проблематику отрасли глубокого бурения и может обеспечивать Вам индивидуально созданные проволоки.

Проволоки для твердосплавной наплавки DURMAT для бурения методом открытых скважин / без обсадных труб
Лучшими порошковыми проволоками для противостояния коррозионному и интенсивному абразивному износу, существующими на рынке, являются проволоки основанные на карбиде вольфрама.
Они обеспечивают лучшую защиту от износа и коррозии для инструментов и деталей работающих при открытых скважинах. Очень твердый и износостойкий карбид вольфрама в сочетании с очень мелкими распределёнными специальными карбидами предоставляют самый высокий уровень защиты от износа, существующий в отрасли.
Проволока DURMAT для бурения методом открытых скважин / без обсадных труб отвечает следующим критериям:

• Самый высокий уровень защиты бурильных замков
• Визуальное отсутствие трещин
• Не растрескивается
• Сплав может наплавляться на самого себя
• Стойкая к коррозии

Продукция DURUM отвечает самым высоким требованиям для бурения методом открытых скважин / без обсадных труб в отрасли.

Наплавка твердым сплавом DURMAT-AS-760

• Исключительная защита бурильных труб
• Непревзойденная защита обсадных труб
• Наплавка без образования трещин
• Низкий уровень предварительного нагрева
• Легко наплавляется и пригодна для повторной наплавки

DURMAT AS-760 является уникальной наплавочной проволокой разработанной DURUM для бурильных работ в нефтегазовой отрасли для максимальной защиты как бурильных труб так и обсадных труб. Он содержит мельчайшие карбиды в высоко стойкой к коррозии никелево-хромовой матрице.

Она применяется при низком (50°C) уровне предварительного нагрева, который особо востребован при применении на бурильные трубы, покрытые пластиком. После обслуживания она может применяться повторно без необходимости удаления изношенной предыдущей наплавки.

Она успешно испытана и применяется крупнейшим Австралийским газодобывающим предприятием, которое ранее использовало хорошо известный наплавочный материала производителя из США и отказался от применения в нашу пользу из-за проблем с чрезмерным образованием трещин и разрушений при бурении.

DURMAT AS-760 предоставляет высокий уровень защиты обсадных и бурильных труб и не показывает признаков разрушения или отслоения от базового материала.

Пример наплавки наплавочной проволокой DURMAT

Маурер тестирование DURMAT™AS-751 и AS-760

Маурер тестирование DURMAT™AS-751 и AS-760

Твердосплавная наплавка муфт-стабилизаторов (центраторов) турбинных забойных двигателей

Ацетилено-кислородная наплавка композитного материала Карбида Вольфрама, заключенного в никелевую матрицу обычно применяется для ремонта стабилизирующих и центрирующих муфт, которые используются в направленном бурении. Порошковая проволока DURMAT – NIFD, производства DURUM GMBH, предлагает альтернативный процесс как для новых муфт, так и для их ремонта. Это не только позволяет решить большинство технических проблем, связанных с традиционными методами, но и получить экономически эффективное решение.

Традиционный метод: Ацетилено-кислородная (автогенная) сварка
Лучшим материалом для ремонта является карбид вольфрама в никелево-хромовой матрице. Концентрация карбидов вольфрама для оптимального противостояния абразивному износу находится в диапазоне от 55 до 65% по весу. В нефтегазовой промышленности для типовых центраторов, работающих в очень абразивных условиях, успешно применяется DURMAT – B / BK или DURMAT – NIA. При этом могут возникать ряд проблем, связанных с ацетилено-кислородная наплавкой при ремонте муфт-стабилизаторов.

• ацетилено-кислородная наплавка требует предварительного нагрева всей части до 600? F (315? С). Тогда процесс наплавки самостоятельно осуществляет подачу тепла. Высокая подача тепла на тонкую муфту может приводить к её деформации, при которой придет в негодность резьбовое соединение муфты.
• Проблема усугубляется низким уровнем наплавки этих типов материалов. При хороших рабочих условиях сварщик может наплавлять 3 – 5 фунта (1,36 – 2,27 кг) материала в час.
• Ручная наплавка оставляет волнистый слой, при котором требуется шлифовка наружного диаметра. Иногда, после шлифовки, лезвия имеют недостаток материала, что требует повторной наплавки.

Альтерантивный метод: MIG наплавка с применением порошковой проволоки DURMAT – NIFD.

Порошковая проволока DURMAT – NIFD из никелевой полосы изогнутой и сформированной в полую проволоку. Перед тем как её закрыть, оболочка заполняется гранулами расплавленного карбида вольфрама. В результате мы имеем порошковую проволоку пригодную для MIG (дуговой сваркой металлическим электродом в среде инертного газа) применения. Так как она может наплавляться без образования трещин, это решение может применяться для наплавки и восстановления. Наплавленный слой имеет однородную структуру с распределёнными частицами расплавленного карбида вольфрама металлургически соединенного к никелевой матрице. Главные преимущества DURMAT – NIFD и MIG наплавки являются:

• Наплавка может осуществляться без предварительного нагрева при удалении chill и влаги в базовом металле.
• Никелевая полоса DURMAT – NIFD расплавляется при температуре примерно 1750? F (954? С). Эта низкая точка плавления, вместе с процессом MIG наплавки позволяют контролировать подачу тепла на лезвия стабилизатора и избежать искривления частей соединительной резьбы.
• Из-за низкого уровня подачи тепла, после наплавки не требуется после термическая обработка.

• Уровень ручной наплавки может увеличится, в зависимости от размера детали, до 10 – 15 фунтов (4,54 – 6,81 кг) в час.
• Восстановление может проводится автоматически при низких затратах, в виде настроек для прямых лезвий стабилизаторов и с применением обычного оборудования. Уровень наплавки может увеличиться вплоть до 25 фунтов (11,35 кг) в час.
• Толщина наплавки будет более равномерной, чем при ацетилено-кислородной наплавке, и она может контролироваться (особенно при автоматических настройках). Может производится более точная оценка толщины и следовательно меньше времени потрачено на шлифовку.

Пример: Новая муфта с 4 прямыми лезвиями 16” x 2” (406,40 х 50,80 мм); окончательная наплавка должна быть 1/16” (1,59 мм) на лезвие

Ацетилено-кислородная (автогенная) сварка:

Плотность материала: 0,39 фунтов/ куб. дюйм. средняя наплавка на лезвие = 1/4” (6,35 мм)
Количество использованного материала: 12,5 фунтов (5,68 кг).
Время подготовки,
предварительный нагрев и наплавка: от 4,5 до 5,5 часа
Предполагаемое время шлифовки: 1 час

DURMAT NIFD с MIG:

Плотность материала: 0,39 фунтов/ куб. дюйм. средняя наплавка на лезвие = 1/8” (3,18 мм)
Количество использованного материала: 6,25 фунтов (2,84 кг).
Время подготовки,
предварительный нагрев и наплавка: от 1 до 1,5 часа
Предполагаемое время шлифовки: ? часа

Данные могут отличаться в зависимости от сварщиков и типов инструментов, но эти цифры отображают средние данные по наплавке, сделанной опытным сварщиком, имеющим опыт в применении этой задачи и продуктах.

Наплавка шарошечного бурового долота

Наплавка зубьев и затылка лапы шарошечного бурового долота материалами Durmat позволяет добиться увеличения срока службы за счет использования более твердого наплавленного сплава карбида вольфрама.

Износостойкие адаптеры и зубья для экскаваторов и колесных погрузчиков

Компания Combi Wear Parts производит зубья с начала 30-х годов прошлого столетия. За это время накоплен огромный опыт производства, проектирования и эксплуатации адаптеров и зубьев.

На текущий момент мы поставляем зубья практически для всех типов экскаваторов и колесных погрузчиков присутствующих на мировом рынке.

Наши зубья отличаются мощной конструкцией и надежной фиксацией, за счет специальной формы уровень износа, при котором зуб может эксплуатироваться, достигает 70%. Зубья обеспечивают отличное проникновение, а также, защищают ковш режущую кромку и днище ковша от воздействия горной породы.

Более детально о программе поставки по этой ссылке.

Защита балок грохота от абразивного износа

При операциях классификации, обезвоживании абразивных материалов, как правило, уделяется внимание подбору наиболее износостойких просеивающих поверхностей. Слабым место остаются боковые стенки и поперечные балки. Мы предлагаем применить для их защиты полиуретан, который обладает высокой стойкостью к абразивному износу, коррозии.

Футеровка бункера против износа от ударного воздействия и высокого абразивного износа

Процессы подачи сырьевых материалов очень часто сопровождаются комбинацией ударного воздействия, абразивного износа и даже, налипания, примерзания.
Такое сочетание усложняет процесс подбора нужного материала стенок бункера для обеспечения длительного срока службы и бесперебойной работы участка. Из современных конструкционных материалов для такой задачи наиболее подходящей является техническая керамика. Она обладает высокой стойкостью к абразивному износу, низким коэффициентом поверхностного трения, а особенности технической керамике по распределению ударного воздействия по всей поверхности, делает её стойкой к ударному воздействию.
Возможны варианты крепления керамики как непосредственно к самим стенкам бункера, так и установка металлических листов, футерованных технической керамикой.

Футеровка ковшей нории (ковшового элеватора)

При транспортировке адгезивных (склонных к налипанию) материалов применение ковшового элеватора является очень проблематичным. Основная проблема состоит в том, что после выгрузки около 30% материала остается в ковше. При повышении влажности, и особенно в зимнее время, проблема ещё больше может усугублятся. Это приводит к снижению показателей производительности нории, а также, к низкой эффективности.
Решение проблемы видится в применении антиадгезивного футеровочного материала Tivar, имеющего очень низкий коэффициент поверхностного трения, что способствует нормализации работы нории и ликвидации проблем с налипание / намерзанием материалов в ковшах.

Наплавка пресс-форм в стекольной промышленности

Порошки для автогенной сварки и напыления DURMAT 469 и 489 являются никелевым сплавом для твердосплавной наплавки, которые
могут наноситься при помощи наплавочной сварочной горелки (Fuseweld torch).
Наплавленный слой этих сплавов имеет высокую стойкость к окислению и легко
доводиться напильником или при помощи шлифовального круга. Широко применяется
в стекольной промышленности в т.ч. для ремонта пресс-форм.

Физические характеристики:
Плотность: 8.1 г/см3
Твердость: 22-27HRС
Точка плавления: 950°C
Зернистость: 106 +22 ?m **)